Meilleures pratiques pour la maintenance préventive des outils et des équipements

Les raisons de la maintenance préventive.

La réduction ou l’élimination du risque de temps d’arrêt non planifié, d’interruptions de la fabrication et de stocks de réparation manquants est un problème sur lequel chaque entreprise de fabrication se concentre.  Un moyen efficace d’atteindre les meilleures pratiques consiste à se concentrer sur la mise en œuvre d’un programme de maintenance préventive (MP) pour maximiser le temps de fabrication et prolonger la qualité des produits et la durée de vie des machines.

Obtenir un engagement au sein de l’organisation pour mettre en place un programme régulier de maintenance préventive est la première étape, mais la mise en œuvre de la maintenance préventive d’une manière qui soit flexible et gérable est essentielle pour garantir que les risques de temps d’arrêt et d’interruption sont évités.  Il ne suffit pas de le dire, il faut le faire.

Quels sont les principaux facteurs de succès ?

Le fabricant peut commencer le parcours de maintenance préventive en définissant ce qu’il souhaite atteindre : 

• Prolongation du cycle de vie des outils et des équipements en éliminant les pannes et les défaillances
• Amélioration de la qualité des outils et des équipements
• Diminution des frais d’expédition et des coûts des pièces de rechange, en planifiant les calendriers de maintenance.
• Diminution du coût de la main-d’œuvre supplémentaire nécessaire pour exécuter ou vérifier les procédés de sauvegarde

Création d’un programme complet :

• Collecte des informations relatives aux outils et aux équipements du fabricant d’outils et d’équipements (OEM)
• Évaluation, avec le constructeur, des directives d’utilisation et de maintenance de l’usine. En fonction de l’utilisation de votre application, création d’une base de référence sur la planification de la maintenance préventive et des réparations.
• Planification d’un programme de maintenance préventive (certaines zones de l’usine peuvent être différentes en fonction des applications et de l’utilisation des outils et des équipements)
• Contrôle pour s’assurer de la disponibilité des fournitures et des pièces de rechange appropriées et de la mise en place d’un plan de réapprovisionnement une fois que les pièces sont utilisées afin de garantir que les stocks nécessaires sont toujours disponibles.
• Établissement de listes de contrôle pour chaque domaine
• Vérification du programme et mise en œuvre des modifications en fonction des succès ou des échecs

Les acteurs du succès

Les personnes et les fonctions qui peuvent améliorer et soutenir le programme :

• L’équipe de maintenance est le meilleur leader de tout programme de maintenance, car elle possède non seulement les compétences adéquates, mais aussi l’expérience du circuit de production du produit et est responsable de la qualité du résultat.
• Mobiliser les équipes d’entretien et de réparation (internes et/ou externes) dans la planification et le retour d’information
• Impliquer l’équipe qualité pour mettre en œuvre le processus selon les procédures de fabrication normalisées
• Prendre appui sur votre fabricant d’équipement et/ou votre partenaire de distribution qui s’efforcent de vous fournir un soutien en matière de vente et de service après-vente
• Les équipes de fabrication et d’exploitation doivent souscrire au plan de rotation des outils et des équipements et s’y consacrer dans le cadre de la maintenance préventive afin de disposer d’un programme de maintenance préventive solide et dynamique.

Le manque d’expertise et de reconnaissance de la part de l’équipe sont les principales raisons susceptibles d’entraîner l’échec des programmes de MP.

L’accès à l’assistance, au soutien et aux connaissances appropriés peut contribuer à l’élaboration de processus appropriés et au développement de bonnes habitudes dès le départ pour soutenir l’équipe et maintenir le dynamisme et la continuité du programme. 

À l’issue de l’évaluation et de la planification du programme, l’équipe de mise en œuvre de la MP dépendra de la taille et de la complexité de l’installation, mais dans de nombreux cas, l’équipe sera relativement petite. L’accent étant mis sur le déploiement, la reconnaissance et la diffusion des résultats du programme auprès des équipes élargies.

Comment mesurer le succès ?

Lorsque le programme est mis en œuvre, le succès peut être mesuré et célébré avec l’équipe concernée une fois que les défis ou les problèmes en cours sont résolus. En fonction des outils, des équipements et du type d’application, voici quelques indicateurs de performance permettant de mesurer le succès :

• Amélioration du temps de disponibilité du système
• Réduction des coûts du cycle de vie du système
• Pourcentage de planification de maintenance - temps consacré à la maintenance planifiée par rapport à la maintenance non planifiée
• Taux de conformité de la maintenance préventive - combien de demandes de travaux de maintenance préventive planifiés sont exécutées dans un délai défini
• Pourcentage de maintenance programmée critique - l’impact du retard des travaux de maintenance planifiée
• Analyse des temps d’arrêt pour déterminer la cause profonde et le planning des résolutions - résolution des temps d’arrêt et planning des résolutions

Quel que soit le programme, il est possible de l’améliorer et de le compléter par des outils numériques pour faciliter la collecte des données, suivre la maintenance et les réparations, et aider l’équipe à fournir les informations nécessaires. L’équipe peut et doit identifier cela lorsque les objectifs du programme sont créés et évalués.

En résumé

Bien des raisons expliquent pourquoi il est important de mettre en œuvre un programme de maintenance préventive, qui sera rentable à long terme. N’attendez pas que les temps d’arrêt et les pannes entraînent des coûts élevés et des pertes d’argent pour mettre en œuvre une telle stratégie.

La mise en œuvre d’un programme de maintenance préventive permettra :

• Assurez une disponibilité ininterrompue, tout en réduisant les temps d’arrêt.
• Réduisez les risques de pannes complètes.
• Identifiez les problèmes plus tôt grâce à un programme de maintenance préventive.
• Réduisez le risque d’interventions de réparation d’urgence et d’heures supplémentaires pour résoudre les problèmes
• Réduisez les temps d’arrêt pour l’approvisionnement et l’expédition des pièces de rechange.
• Réduisez le risque de réparations inutiles.